注塑模具开裂、裂纹、微裂、发白是什么原因

1、注塑机塑化容量要恰当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。

2、模具方面:

(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要满足，脱模斜度要满足，型腔面要有满足光滑，这样才避免因为外力导致顶出剩余应力集中而开裂。

(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量选用圆弧过渡，避免尖角、倒角构成应力集中。

(3)干流道衬套与喷嘴接合应当避免冷硬料的迁延而使制件粘在定模上。

(4)尽量少用金属嵌件，以避免嵌件与制件收缩率不同构成内应力加大。

(5)对深底制件应设置恰当的脱模进气孔道，避免构成真空负压。

(6)干流道满足大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。

(7)流道和浇口太小，在模具填充中产生过度的剪切率，运用全圆流道并添加流道和浇口的尺寸以便在模具填充阶段供给可接受的剪切率。

3、工艺方面：

(1)打针压力过大、速度过快、充料愈多、打针、保压时间过长，都会构成内应力过大而开裂。

(2)恰当调高模具温度，限制冷却体流过模具的速度，使制件易于脱模，塑料在射料缸内降解，引起塑料分子结构的破裂，在所有区域下降射料缸温度，下降压背，运用排气的射料缸保证排出孔正确运转且每个孔设定正确温度。

(3)调理开模速度与压力避免快速强拉制件构成脱模开裂。

(4)恰当运用脱模剂，留意常常消除模面附着的气雾等物质。

(5)防备因为熔接痕，塑料降解构成机械强度变低而呈现开裂。

(6)熔胶温度太低，在射料缸上给后区和射咀增温，下降螺杆速度或高速转以获得正确的螺杆表面速度。

(7)模具填充速度太慢，添加注塑速度;在注塑机上保持稳定的垫料。

(8)制件剩余应力，可通过在成型后当即进行退火热处理来消除内应力而削减裂纹的生成。

(9)注塑件的压力没有恰当的释放出来或没有处理，将打针塑件退火，若是尼龙塑料产品，将其浸入温水中。

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